Un sábado por la tarde, a las 19. Ni me acuerdo de lo que estaba haciendo. Me llaman porque en un punto de la línea las piezas se paran, no se activa ninguna alarma, y el personal de mantenimiento lleva toda la tarde probando cosas sin dar con ello.
Por qué unas paradas de nada cuestan tanto
Un horno que quema gas haya o no haya piezas dentro. Si entran piezas, hay producción. Si no entran, solo hay gasto, y son varios miles de euros cada hora.
Pero lo del gas no era ni lo peor. Cuando las piezas se paran en un punto, las que ya están dentro del horno siguen avanzando y se alejan. Se produce un hueco. Y un hueco en un horno de cerámica no es una cosa buena: el flujo tiene que ser continuo.
Eran paradas intermitentes. Cada una se solucionaba fácilmente. Y cada una dejaba su hueco. Llevaban toda la tarde así.
Por qué era difícil de encontrar
Aunque desde fuera es una línea, por dentro son dos instalaciones. Cosas de las ampliaciones. Una lleva control Siemens y la otra Omron, así que las señales que van de una a otra no viajan por ningún bus: van cableadas, a través de relés, para separar los potenciales de los dos armarios.
Eso es de lo más normal. Y es exactamente donde estaba el problema.
Lo que se descartó
A primera vista, y para todo el mundo, parecía una fotocélula. Se comprobó. Funcionaba bien. No era.
Me conecto al PLC Omron y analizo el programa por ese lado. Todo en orden. Y las piezas seguían parándose sin razón aparente.
Cuando el programa dice que todo está bien y la máquina dice que no, hay que cambiar el sitio desde el que miras. Me pongo con los esquemas eléctricos de los dos armarios y ahí aparecen los relés que pasan las señales de una instalación a la otra, que están donde están por la posición de ese punto en la línea.
O sea, que me faltaba la mitad de la historia. Toca conectarse al PLC Siemens y diagnosticar por el otro lado.
El relé
Desde el Siemens estaba todo en orden menos un relé. Se simula la llegada de una pieza y, efectivamente, ahí estaba.
Y aquí viene lo bueno, que es justo lo que hacía que nadie diera con él: el relé parecía funcionar perfectamente. El indicador de activación se encendía. Lo que no hacía era cerrar los contactos.
Piénsalo desde delante del armario. Miras el relé, el piloto está encendido, luego la bobina está recibiendo tensión, luego el relé está trabajando. Pasas al siguiente. Es lo que haría cualquiera. Yo incluido.
Tras un par de horas de sube, baja, mira un PLC, mira el otro, un esquema, el otro, pruebas y más pruebas, dimos con él. Se cambió el relé y a funcionar.
Lo que me llevo de esta
Que ninguno de los dos PLC podía avisar. Desde el Omron, todo correcto. Desde el Siemens, todo correcto. Cada uno veía su mitad, y su mitad estaba bien. La señal se perdía justo en el trozo que no pertenece a ningún programa: unos metros de cable y un relé.
Cuando una línea ha crecido en fases y tiene dos controles distintos hablándose por cable, ahí es donde hay que mirar cuando algo no cuadra y los dos lados dicen que están bien. El fallo vive en la costura, y la costura no es de nadie.
Y una cosa más, porque me parece de justicia. Los de mantenimiento de esta fábrica hicieron lo que había que hacer: sospecharon de la fotocélula, la comprobaron y la descartaron. No les faltó criterio. Lo que les faltaba era poder mirar los dos programas y los dos esquemas a la vez, que es lo único que yo traía de más aquel sábado. Eso no es un problema de la gente. Es de cómo está montada la instalación.
Este artículo describe una intervención propia. Se han omitido el nombre y la ubicación del cliente y cualquier dato económico concreto.
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